咨詢熱線
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1項目背景
根據目前制造企業客戶需求多變、技術更新快，銷售預測不準導致生產計劃頻繁變動，物料計劃不準，產能把握不準、不是物料積壓，就是缺貨，影響交貨；插單過多，導致過多的生產切換，部分供應商供貨周期長、來料不配套，待料導致在制品積壓，ERP系統信息不準、倉庫帳物不符、物流作業效率不高，勞動力緊缺，生產和物流成本居高不下等問題探討如何建立先進供應鏈管理理念，建立高效的供應商管理運作體系。
邦思邁咨詢是國內唯一專注于談判溝通及相關領域的專業咨詢輔導機構，也是唯一能提供組織溝通管理體系咨詢的企業。邦思邁咨詢與全球談判協會、國際溝通協會、美國凱洛格管理學院等國際權威機構合作，緊跟前沿并結合中國企業實際，提供以專業、務實、量身定做為特色的服務。
2目標收益
強化生產計劃與物料控制、采購與跟催與倉儲配送的跨部門的協作；
建立高效的供應商管理運作體系，從根本上解決產銷協調不良、生產與物料控制不力、信息溝通不暢等問題，杜絕物料缺貨、積壓和浪費，提升企業內部供應鏈與物流管理對市場需求的快速反應和降低生產運作成本之能力。
3適合對象
采購、PMC、制造、物流倉儲、銷售等部門的主管總經理、部門經理及相關人士。
4標準時間
2天（12小時）
5近期部分客戶
華晨寶馬、通用五菱、江淮、比亞迪汽車、重慶長安、長安鈴木、北京奔馳、奇瑞、東風日產、鄭州日產、上海大眾、上海通用、一汽集團、柳州（東風）等汽車制造企業；廣本、襄樊東風康明斯、上海康明斯、通用、五菱、上海大眾、大連一汽等汽車發動機等。
6內容概要
模塊一：供應鏈體系規劃與跨部門協作
1 什么是供應鏈？
1.1 供應鏈定義與企業的供應鏈構成
1.2 目前汽車制造企業供應鏈管理所面臨的十大問題
1.3 供應鏈管理的目標——系統優化、資源整合與業務外包
1.4 案例分析：上海大眾汽對供應商進行整合，將一級供應商降為二級供應商，通過集成模塊化供應商降低物流成本的成功案例分析
2 供應鏈與物流管理
2.1 現代物流——企業第三利潤源泉
視頻案例分析：考察日本日產汽車供應鏈管理視頻分析
2.2 現代企業為何要進行供應鏈整合
案例分析：某企業由于供應鏈機構和職責設置不合理，跨部門協作困難，在物流供應鏈運作中暴露出的種種問題分析
3 企業內部供應鏈管理的核心——如何搞好跨部門協作
3.1 采購、計劃、生產與銷售不協調的種種表現和后果
3.2 跨部門協調性差的原因分析
4 供應鏈體系規劃——如何構建先進的企業物流供應鏈管理體系
4.1 構建先進的企業物流管理體系應解決的三大核心問題
4.2 先進物流管理機構設置的要求
4.3 如何構建高效的物流供應鏈管理體系
案例分析：上海汽車制動系統將buyer（購訂單下達與催貨）職能與Sourcing（供應商開發管理職能）分離，buyer與PMC（生產計劃與物料控制）整合，提高物流與生產的快速協調能力。
4.4 先進的采購方式
案例分析：長安汽車如何通過Sourcing（采購部門）與供應商簽訂采購框架協議，由ERP系統發布同步化生產需求計劃，供應商下載供貨條形碼，同步化供貨的成功案例分析。
5 供應鏈環境下生產計劃、物料控制與銷售操作程序分析
5.1 接收訂單
5.2 召集訂單運作會議
5.3 訂單交期回復
5.4 訂單錄ERP系統
5.5 Maintain MPS
5.6 執行生產計劃及物料需求計劃
5.7 物料跟進及庫存控制
5.8 生產進度跟蹤
5.9 通知出貨
5.10 案例分析：上海高田汽車零部件有效解決安全氣囊生產計劃與物料控制不協調、系統不完善問題的成功經驗
模塊二：供應鏈環境下的銷售計劃、生產計劃與出貨計劃的協調
6 目前制造企業產銷協調不良暴露出的十大問題（插入7.5）
7 在滿足客戶個性需求的同時，如何降低生產成本——批量客戶化生產四點共識
7.1 批量客戶化生產的內涵
7.2 銷售部門如何承擔起引導客戶的責任，為客戶有利于企業降低成本的解決方案
7.3 設計部門如何進行價值工程分析和推進標準化，降低成本設計開始
7.4 PMC如何整合客戶需求和產能資源，提高生產效率，降低生產成本
7.5 案例分析：重慶李爾汽車內飾件通過引導客戶需求，推進座椅結構標準化的成功案例分析
8 如何搞好產銷協調與訂單處理
8.1 構建生產與銷售協調體系及部門之間協調機制的五大舉措
8.2 有效的產銷鏈接方式
8.3 主生產計劃如何平衡不同制造部門之間的產能，確保交期
8.4 案例分析：某制造企業確保PMC的權威性，實施生產計劃與作業計劃一體化管理，杜絕制造部各自為政的現象成功案例分析。
9 緊急訂單的處理
9.1 如何確定緊急訂單接受范圍
9.2 不可處理緊急訂單應對技巧
9.3 可處理緊急訂單應對技巧
9.4 視頻案例分析：東莞某制造企業解決產銷協調不良，緊急訂單頻繁問題的成功視頻案例
9.5 解決交期延誤的六大關鍵問題與六大技巧
模塊三：供應鏈環境下的物料計劃（MRP）與庫存控制
10 供應鏈環境下的物料計劃（MRP）與庫存控制
10.1 物料管理三大精髓及三大業務流程
10.2 ERP系統的規范運作（案例分析）
ERP系統運作的中暴露出的部門協調和執行力的八大問題
案例分析：某企業產品編碼不規范、BOM頻繁更改、計劃不準、扣料差錯、關單不及時的教訓分析
ERP實施的方式、障礙及解決方案
案例分析：安徽滁州博西華制冷利用ERP扣料功能，嚴格跟蹤和控制物料庫存成功操作方法
10.3 如何制定物料需求計劃
如何制定年物料需求計劃
月、周需求計劃的制定方法
長周期（進口物料）需求計劃制定方法
案例分析：北京某汽車制造企業CKD零部件計劃案例分析
10.4 庫存控制四種實用操作方法
ABC控制法；如何根據物料資金占用量大小確定庫存量
定量控制法；如何確定物料訂貨點、安全庫存和最高庫存定額
定期控制法； 如何制定月或跨月度進貨量
案例分析：上海大眾動力總成如何建立安全庫存應對供應商供貨不及時或質量不穩定的成功案例
10.5 如何加快庫存周轉——庫存周轉率的概念、庫存周轉率的計算方法
模塊四：采購業務與交期管理
11 采購業務與交期管理
11.1 采購業務協調
采購訂單下達前如何同其他部門及供應商協調，協調什么？
如何根據物料計劃、生產進度及供應商供貨份額知道采購計劃
如何應對部分供應商不配合的問題
視頻案例分析：某企業計劃采購員有效應對部分供應商不配合的成功案例分析
11.2 如何確定合理的采購批量
如何根據生產需求特點、物料價值、體積、重量、運輸距離及供應商供貨方式確定采購批量
合理確定采購批量，降低采購成本三種方法介紹
11.3 如何強化物料跟催力度，確保物料]供應
物料短缺八大原因分析；
物料短缺七種預防對策；
確保供應商準時交貨的七個關鍵；
供應商準時交期管理十種方法；
如何根據拉動式生產來拉動式采購作業
視頻案例分析：美的改進供應商供貨模式，確保及時供貨的最新做法。
模塊五：供應商管理與整合八大策略
12 如何同供應商建立供應鏈合作伙伴關系
12.1 目前外協供應商存在的問題
12.2 供應商整合的概念
12.3 供應鏈合作伙伴關系與傳統外協關系的區別
12.4 如何同供應商建立供應鏈合作伙伴關系——五角模型分析
13 供應鏈管理與供應商整合
13.1 供應商管理與開發中的采購與SQE的協作
SQE的角色與職責
Sourceing的角色與職責
Sourceing與SQE合作推進供應商開發、選擇的運作程序
案例分析：美國西屋北京辦事處項目采購運作的成功案例
確保供貨質量必須從供應商開發做起
案例分析：上海大眾汽車Sourceing與SQE的默契配合，促進供應商供貨質量持續改進成功案例
13.2 上海大眾汽車“合格供應商六大模塊24要素”分析
13.3 供應商管理的基本目標
如何減少供應鏈中的不增值因素，降低采購與物流成本。
如何提高供應商集成能力，減少供應商數量。
如何強化供應商過程控制，提高供應商產品質量、交貨準確率和持續改善。
如何提高物料免檢率和實現“零庫存”。
如何同供應商一起解決質量、成本與交貨期等問題，提升供應商的快速響應能力。
如何使供應商單一供貨向前期參與產品開發和提供技術支持轉化
14 制造業整合供應商、充分利用外部資源，降低采購與物流成本八大成功案例分析
14.1 如何由注重供應商事后考核轉化為過程控制和持續改進
案例分析：東風汽車對某汽車零部件企業進行質量整改的成功經驗
14.2 如何從采購管理向供應商過程管理轉變
案例分析：美國西屋公司北京辦事處SQE如何幫助供應商提高質量和降低成本的成功案例
14.3 如何從降低采購價格向采購成本轉化
案例分析：華晨寶馬要求供應商改變物料包裝方式，縮短供貨周期，提高快速反應能力的成功案例。
14.4 如何由單純供貨向雙贏供應鏈合作伙伴關系轉化
案例分析：寧波TRW 如何以供應商等級評定為抓手提升供應商供貨質量和服務水平
14.5 如何由看報價向分析供應商成本構成轉化
視頻案例分析：某一級供應商介紹上海大眾向供應商提供“成本構成模板”，要求供應商持續降低成本的視頻共享。
14.6 如何減少供應鏈中的不增值因素，推進包裝工位器具化，實現供應鏈無縫隙對接
視頻案例分析： 汽車行業各種工位器具照片、視頻展示。
14.7 主裝企業如何整合供應商物流資源，降低供應商物流成本
視頻案例分析：供應商為廣州東風日產汽車線邊預裝配汽車面板系統，大幅縮短汽車組裝生產周期的視頻案例分析。
案例分析：SGM同安吉TNT物流公司合作大幅降低配套廠和自身物流成本的成功案例。
14.8 如何從為庫存采購到為訂單采購轉變
案例分析：供應商根據一汽大眾FIS系統實行同步化供貨案例分析
采購成功案例
模塊六 傳統倉儲如何向配送與現場服務功能轉化
15 傳統倉儲面臨的管理問題及如何做功能轉化
15.1 目前倉儲管理面臨的8大問題
15.2 傳統倉儲如何向現代物流服務功能轉化
傳統倉儲觀念的問題
現代倉儲與物流服務的八大標志
傳統倉儲如何向現代物流服務功能轉化
倉儲主管的職責再定位
倉儲業務人員的觀念轉變
16 物料入庫控制與程序優化
16.1 物料入庫交接普遍面臨的問題及其解決途徑
到貨信息預報、包裝標識與描述存在的問題
入庫業務操作不規范問題
案例分析：某公司供應商送貨單上無訂單號碼、收貨時ERP系統無訂單，憑電話通知收貨帶來的問題
供應商供貨的時間、數量隨意性問題
如何杜絕“問題物料”得不到及時處理的問題
視頻分析：某企業通過定義問題物料，設置待處理標識，確定責任部門限期處理的現場視頻分析
如何發揮倉儲部門把關作用的問題
案例分析：上海納鐵福汽車傳動軸如何倉儲部門如何把好驗收關，為供應商考核提供依據成功案例
16.2 物料驗收程序
視頻分析：某汽車線束企業倉管員未掌握導線長度驗收科學方法，長期存在漏洞造成重大損失教訓案例分析。
案例分析：某企業采購人員對物料驗收方法和索賠標準的無知，合同條款存在漏洞，缺貨無法索賠的教訓。
16.3 倉儲部門如何做好驗收記錄，為對外索賠提供可靠依據
案例分析：上海聯合汽車電子如何建立接收、驗收、在線物料缺貨追溯的控制程序
16.4 倉儲貨卡標識的設置方法
貨物標識與ISO-9000、ＴＳ16949國際質量認證要求（待檢、合格、不合格、待處理、讓步接收的定義與標識）
視頻分析：某汽車制造企業根據追溯性和批次管理要求，實行倉庫標識和目視化管理視頻分析
如何根據可追溯性與目視化管理的要求進行物料的標識
視頻分析：某公司入庫標識與批次混亂，發現銷售產品質量缺陷無法追溯，造成重大損失視頻分析
16.5 計算機系統如何設置符合追溯、批次和先進先出要求的功能
17 倉儲規劃與物料存儲管理
17.1 倉儲物流規劃
如何根據儲存貨物的特點，合理設置貨架、平庫的比例與布局
如何進行倉庫儲存能力規劃，確保倉儲設施的安全和提高庫位利用率。
視頻分析：某機器制造企業不顧庫房安全，盲目儲存，導致庫房開裂漏水、貨物損失的教訓
17.2 在ERP系統管理環境下，貨位合理規劃與編號的方法
視頻分析：某企業利用Excel制作庫位管理系統，實現四號定位的視頻分析
17.3 先進先出、批次管理的四種有效方法
案例分析：廈門ABB低壓電器倉儲物料先進先出的成功案例
17.4 倉容定額與物料合理儲存
如何確定構成倉庫儲存能力的三參數
視頻分析：某企業盲目儲存導致庫房漏水、地坪開裂的教訓視頻分析
如何根據物料性質、保管要求和需求特點進行分區分類儲存
如何根據物料庫存周轉率，設定A、B、C三種活性狀態，規劃貨位
如何發揮倉儲主動溝通信息的作用，提高庫位利用率
視頻分析：如何對ABC三種活性狀態，確定儲存地點，避免重復搬運和先進先出的成功案例
如何根據產品BOM及的采購周期、體積、重量及消耗的特點合理分配庫位、確定周轉率。
18 物料出庫作業
18.1 出庫規范操作的十大要求
18.2 出庫操作的八大程序
18.3 退料與補料的規范操作
18.4 非正常領料之處理
19 如何實現倉儲、配送與線邊物流一體化管理
19.1 如何打破部門界限， 實現物料一體化
視頻案例分析：東菱電器推行一體化物流配送案例分析
19.2 如何進行倉儲與配送崗位責職定位
19.3 如何處理好物流部門與車間的關系
案例分析：三一重機裝配車間的物料員歸屬物流部門管理，不改變其工作職責和工作地點，實行車間物料與倉儲物料管理一體化管理，有效控制在線物料和在制品占用的經驗介紹。
19.4 如何處理物料配送過程中的車間缺件問題
車間缺件的五大原因分析
如何杜絕車間缺件的扯皮問題
案例分析：弗利加汽車空氣濾心器采取激勵機制，提高員工誠信度，杜絕車間掩蓋廢次品行為的成功案例分析。
案例分析：東風日產要求供應商改進供應器具，實行定量化、單元化、目視化，確保物料交接迅速、準確。
20 物料配送的具體運作
20.1 計劃配送運作：
案例分析：上海采埃孚汽車轉向器三箱周轉配送運作三箱周轉配送運作實例。
20.2 看板配送運作：
視頻案例：《日本豐田汽車看板管理》視頻。
20.3 電子標簽看板配送運作：
視頻案例：翟光明負責開發的上海市教委項目《制造業物流實訓中心》“按燈”與電子標簽配送系統案例。
20.4 ERP拉動供應商JIT配送運作：
案例分析：上海通用汽車采用ERP系統拉動供應商JIT配送成功案例。
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